Schomburg ASODUR-B351
Universelle Industrie- und Gewerbebodenbeschichtung

Produkteigenschaften
hohe Druck- und Biegezugfestigkeit
Brandklasse B (DIN EN13501) bei 50 Gew.-% Quarzsand-Zugabe
Witterungs-, Frost- und Tau-Wechselbeständig
lösemittelfrei
mechanisch und chemisch hoch belastbar
weichmacherbeständig (PKW-Autoreifen)
beständig gegen eine Vielzahl an Säuren und Laugen, Reinigungsmittel in Anwendungskonzentration

Vorteile
pigmentiert
selbstverlaufend
wirtschaftlich mit Quarzsand füllbar
geeignet für indirekten Lebensmittelkontakt
rutschhemmend einstellbar (R12)

Einsatzgebiete / Oberflächenschutz
als Bodenbeschichtung von zementgebundenen Untergründen
für innen und außen

vorhandene Prüfzeugnisse
Brandverhalten
Konformität DIN EN 13813
Rutschhemmungsklassen
Verwendbarkeit als Bodenbelag im Lebensmittelbereich
Eignung indirekter Lebensmittelkontakt
Prüfung im Rahmen der DIN EN 13813 Haftzugfestigkeit
Prüfung Schlagfestigkeit DIN EN ISO 6272-1:11:2011
Emissionsprüfungen

Technische Daten
Materialeigenschaften
Produktkomponenten 2K-Epoxi-System
Materialbasis Epoxidharz
Dichte, verarbeitungsfertiges Produkt ca. 1,41 kg/dm⊃3;
Biegezugfestigkeit (DIN EN 196-1) ca. 44 N/mm⊃2;
Druckfestigkeit ca. 70 N/mm⊃2;
Haftfestigkeit = 1,5 N/mm⊃2;
Shore-D Härte ca. 72
Viskosität, verarbeitungsfertiges Produkt [Wert] ca. 1200 mPa*s
Klassifizierung des Brandverhaltens gemäß DIN EN 13501-1 Bfl - s1

Anmischen
Mischungsverhältnis, Komponente A 100 G.-Teile
Mischungsverhältnis, Komponente B 24 G.-Teile
Mischungsverhältnis, Zugabe Ausgleichs-/Kratzspachtelung ASO-FF von 0,02 G.-Teile bis 0,03 G.-Teile
Mischungsverhältnis, Zugabe Quarzsand (Ø 0,1 - 0,6 mm) 50 G.-Teile
Mischungsverhältnis, Zugabe ASO-FF (geneigte Flächen) ca. 0,01 - 0,05 G.-Teile
Mischzeit ca. 3 Minuten

Verarbeitung
Untergrundtemperatur von 10 °C bis 35 °C
Max. relative Luftfeuchtigkeit 80 %
Verarbeitungszeit ca. 30 Minuten
Verbrauch pro m⊃2; und mm Schichtdicke ca. 1,4 kg
Mindest-Reaktionstemperatur min. 10 °C
Überarbeitbar (min.) nach 12 Stunden
Begehbar nach ca. 12 Stunden
Verarbeitungstemperatur von 10 °C bis 35 °C
Überarbeitbar (max.) bis 24 Stunden
Durchhärtungszeit / volle Belastbarkeit ca. 7 Tage

Verarbeitungstechnik
Hilfsmittel / Werkzeuge
Rührwerk (ca. 300 U/min)
Rondenkorb
Spachtel
Stachelwalze
Zahnrakel mit Dreieckzahnung

Untergrund vorbereiten
Untergrundanforderung
tragfähig
fest
griffig
trocken
geschützt vor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung
frei von haftungsmindernden Stoffen

Maßnahmen zur Untergrundvorbereitung
Untergrundvorbereitungen sind unter Beachtung der DIN EN 14879-1:2005, 4.2 ff. auszuführen.

Fläche vorbereiten
Saugende Untergründe mit ASODUR-GBM in zwei Arbeitsgängen porendicht grundieren.
Die frische, letzte Grundierungsschicht mit Quarzsand (Ø 0,1–0,6 mm) abstreuen.
Bei starken Unebenheiten erfolgt je nach Rautiefe eine Kratzspachtelung. (Siehe gültiges Technisches Merkblatt ASODUR-GBM)

Anwendung
Anmischen
Beim Mischvorgang sollte die (ideale) Materialtemperatur +15 °C betragen.
Das Harz im Originalgebinde homogen aufmischen.
Den Härter ins Harz geben.
Der Härter muss restlos aus dem Behälter laufen.
Mit dem Rührgerät gründlich bis zur homogenen Konsistenz vermischen.
Der Härter muss gleichmäßig verteilt sein.
Die Mischzeit beträgt ca. 3 Minuten.
Die Masse in einen sauberen Eimer umtopfen.
Nochmals sorgfältig umrühren.
Die Zumischung von Zuschlägen erfolgt in das fertig angemischte und umgetopfte Material.
Die Zuschläge müssen eine Materialtemperatur von ca. +15 °C haben.
Verwendeter Quarzsand muss feuergetrocknet sein.
Bei senkrechten und geneigten Flächen empfehlen wir die Zugabe von 1 – 5 Gew. - % ASO-FF.
ASO-FF portionsweise unter Verwendung eines geeigneten Rührgerätes beimischen.
Nochmals sorgfältig umrühren.

Als Dünnbeschichtung (ca. 1 mm Schichtdicke)
Der Untergrund ist nach gültigem Technischen Merkblatt zu grundieren.
ASODUR-B351 (ohne Zugabe von Quarzsand) in einem Arbeitsgang im Spachtelverfahren auftragen.
Zum Entlüften der aufgetragenen Verlaufsbeschichtung ist die Fläche unbedingt im Kreuzgang mit einer Stachelwalze abzurollen, um eine
Blasenbildung zu verhindern.
Verbrauch: ca. 1,4 kg/m⊃2;

Als Dickbeschichtung (ca. 2 mm Schichtdicke)
Der Untergrund ist nach gültigem Technischen Merkblatt zu grundieren.
ASODUR-B351 mit Quarzsand Ø 0,1—0,6 mm (Verhätnis 2:1 Gew.-Teile) mischen. ASODUR-B351 (Bindemittel: ca. 1,2 kg/m⊃2;; Quarzsand:
600 g/m⊃2;; je 1 mm Schichtdicke) in einem Arbeitsgang im Spachtelverfahren auftragen.
Verbrauch: ca. 1,8 kg/m⊃2; an Mischung für ca. 1 mm Schichtdicke
Zum Entlüften der aufgetragenen Verlaufsbeschichtung ist die Fläche unbedingt im Kreuzgang mit einer Stachelwalze abzurollen, um eine
Blasenbildung zu verhindern.

Rutschhemmende Oberfläche
Je nach Anforderung an den Rutschfestigkeitsgrad wird auf der erhärteten Beschichtungsfläche eine Einstreuschicht mit ASODUR-B351 (ca. 300—
400 g/m⊃2;) im Kreuzgang aufgerollt.
Die noch frische Rollbeschichtung wird mit feuergetrocknetem Quarzsand (Ø 0,1—0,6 mm / 0,5—1,0 mm / 1,0—1,6 mm; ca. 1,5 kg/m⊃2;)
abgestreut. Nach Erhärtung der Einstreuschicht den nicht gebundenen Quarzsandanteil sorgfältig entfernen.
Zur Deckversiegelung wird ASODUR-B351 (ca. 400—800 g/m⊃2;) in einem Arbeitsgang auf die Einstreuschicht gleichmäßig aufgetragen und im
Kreuzgang verteilt.
Reinigung der Werkzeuge
Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit ASO-R001 reinigen.

Verbrauch:
Dünnbeschichtung:
ca. 1,4 kg/qm pro mm Schichtdicke

Dünnbeschichtung (rutschhemmende Oberfläche):
ca. 1,4 kg/qm pro mm Schichtdicke

Einstreuschicht:
ca. 300 - 400 g/qm

Deckversiegelung:
ca. 400 - 800 g/qm

Dickbeschichtung mit Quarzsandabmischung:
ca. 1,8 kg/qm pro mm Schichtdicke

Lieferform:
1 Gebinde a 15 kg

Farben:
RAL 1015, hellelfenbein
RAL 7016, anthrazitgrau
RAL 7030, steingrau
RAL 7032, kieselgrau
RAL 7035, lichtgrau

Sicherheitshinweis:
Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen.
Vor Gebrauch stets Kennzeichnung und Produktinformation lesen.