Anforderungen an Zündspulen

Drehzahlabhängig müssen Zündspulen viele hundert- bis tausendmal in der Minute einen Hochspannungsimpuls über den Zündspulen-Hochspannungsausgang in Richtung Zündkerze schicken, um eine verlässliche Zündung zu gewährleisten.

Schutz vor Hitze und Feuchtigkeit

Die Konstruktion einer Zündspule und die verwendeten Materialien müssen dabei Hitze und Feuchtigkeit im Motorraum trotzen und selbst unter wechselnden Wettereinflüssen zuverlässig funktionieren. Öl- und Benzindämpfe dürfen dem Gehäuse der Zündspule nichts anhaben können – denn Beschädigungen am Gehäuse würden wiederum die Funktion beeinträchtigen.

Passgenauigkeit und Kurzschlussresistenz

Zu den wichtigsten Eigenschaften einer Zündspule zählen neben absoluter Passgenauigkeit für einen wie vom Automobilhersteller vorgeschriebenen Sitz unter anderem die Kurzschluss- und Impulsfestigkeit, eine ausreichende Dimensionierung von Kühlflächen für die Hitzeableitung sowie Temperaturstabilität. Ferner sollten die Zündspulen eine hohe Resistenz beispielsweise gegen Spritz- und Salzwasser aufweisen.

Zündspulentechnologien

In den vergangenen Jahren hat sich die Zündtechnik kontinuierlich weiterentwickelt – und mit ihr die Zündspulentechnologien, die die Automobilhersteller einsetzen.
Dabei gilt: Jede dieser Technologien entspricht bis ins Detail den Vorgaben der Automobilhersteller und gewährleistet somit im Zusammenspiel mit den weiteren Komponenten der Zündanlage – Zündleitung, Zündkerze und ggf. ein mechanischer Verteiler – eine optimale, verlässliche Zündung.

Höchste Qualität gewährleistet

Die bekannten, hohen NGK Qualitätsstandards werden auch an Zündspulen von NGK angelegt: Jede Zündspule wird streng nach OE-Spezifikationen produziert. Die Positionierung und Kontaktierung der Bauteile sowie die Ausführung von Lötstellen und Verbindungen wird auf Basis der strengen Qualitätsnorm TS16949 vorgenommen. Für einen bläschenfreien Verguss kommt das Vakuum-Gussverfahren zum Einsatz. Jede Zündspule des Sortiments wird vor Auslieferung mechanisch und elektrisch mittels Laser vermessen, einer Einbauprüfung sowie Langzeit-Übertemperaturtests und einem Temperatur-Wechseltest von -40 auf +140 °C unterzogen. Darüber hinaus wird das Schliffbild der Wicklung sowie die elektromagnetische Verträglichkeit exakt kontrolliert.